Erste Betriebserfahrungen der HR AVI, Amsterdam

Die HR-AVI (frei übersetzt „MVA mit hohem Wirkungsgrad“) Amsterdam ist die erste Müllverbrennungsanlage der Welt, die einen elektrischen Nettowirkungsgrad von > 30 % erreicht. Mit dieser Zielsetzung ist die Anlage entworfen worden und weist daher einige innovative Konzepte auf, um diesen Wirkungsgrad zu realisieren. Die HR-AVI ist seit September 2007 in Betrieb und kann daher auf eine Betriebserfahrung von gut zwei Jahren zurückblicken. Das erste Jahr war von einigen außerordentlichen betrieblichen Schwierigkeiten, die in dieser Form nicht zu erwarten waren und mit dem Effizienzgedanken der Anlage nicht in Zusammenhang stehen, geprägt. Insbesondere der Bruch der Generatorwelle hat für einen längeren Ausfall der Turbine gesorgt und damit zu Betriebszuständen geführt, die als Dauerbetrieb so nicht vorgesehen waren.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass die Anlage die in sie gesetzten Erwartungen erfüllt bzw. problemlos erfül len kann. Probleme ergeben sich insbesondere in der Betriebsführung, wenn die sehr divergierenden Anforderungen hinsichtlich maximalem Mülldurchsatz und maximalen elektrischen Wirkungsgrad bei Ausfällen oder Störungen im Wasser-Dampf-Kreislauf gegeneinander abgewogen werden müssen. Leider kann verlorener Wirkung nicht wieder aufgeholt werden. Es bleibt daher eine Aufgabe, die Verfügbarkeit des Wasser-Dampf-Kreislaufes zu verbessern und damit den installierten Wirkungsgrad auch voll nutzen zu können.

The HR-AVI (which derives from “high efficiency waste treatment plant" in Dutch) in Amsterdam is the first waste fired power plant worldwide to demonstrate more than 30 % net electrical efficiency. This was in fact the target when designing the plant; it thus features a number of innovations. The HR-AVI is in operation since September 2007, and two years of operational experience are available for evaluation. The first year was marked by a number of extraordinary difficulties that could not have been anticipated in this form, and which bear no significance on the plant efficiency. In particular, the break-age of the generator shaft led to a turbine outage for a lengthy period, resulting in operating modes that had not been intended continuously.
It proved that the plant is able to meet the efficiency require ment with ease. But some problems evolved when operating the complex systems in automatic or manual control. Moreover, the maximum electrical efficiency is a diver ging requirement with regard to the maximum refuse through put, if the turbine including peripherals is not always fully available. A display is installed in the control room to indicate the current efficiency. Unfortunately, there are no operational means to compensate for losses in that efficiency figure. The remaining task is to optimize both the operation and the reliability of the water and steam cycle, meaning to produce more of the built-in efficiency in the actually practiced day to day operation.

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